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地 址：安徽省蕪湖市蕪湖縣電鍍産業園内
首先對鎂合金基體進行預處理，然後在鎂合金基體上進行電沉鋅鍍層。鎂合金基體的預處理包括堿性腐蝕和激活兩個步驟;鎂合金電沉鋅鍍層中使用的電鍍鋅溶液系統以硫酸鋅為主鹽，以焦磷酸鹽為主要絡合劑。
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在化學鍍鎳中，硫酸鎳和醋酸鎳是主要的鹽類，次磷酸鈉、硼氫化鈉、硼烷和肼是還原劑，并加入各種添加劑。在90年代工作℃酸性溶液或接近常溫的中性溶液或堿性溶液。該塗層具有均勻性、耐蝕性、硬度、可焊性、磁性和裝飾性等優點。為了提高鍍層的質量、鍍液的穩定性和鎳的沉積速率，在化學鍍鎳液中加入了各種絡合劑。如果廢液中含有蘋果酸、酒石酸、檸檬酸等絡合劑，可以用Cao調節廢液的pH值，使這些有機酸形成相應的鈣鹽并被去除。
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電流密度很高，有時比一般的種籽高出幾十倍。鍍鉻工藝的電池電壓也很高，經常需要12V以上的電源，而6V的電源足以滿足其他電鍍種子的需要。溫度和電流密度控制嚴格，兩者應密切配合。如果電流密度固定，溫度隻能改變1~2℃.如果溫度固定，電流密度可改變2~3A/Dm2。用于鍍鉻的陽極不是金屬鉻，而是鉛、鉛錫合金或鉛銻合金等不溶性陽極。由于鉻層易鈍化，電鍍加工過程中不允許斷電。
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鋅層易溶于酸性化學鍍鎳溶液中；在腐蝕介質中，由于基體與鎳層之間含有鋅層，形成電偶腐蝕（Al-Zn-Ni），導緻鍍層起泡或剝落，降低耐蝕性；浸鋅後的化學鍍鎳不适合400℃熱處理，會導緻浸鋅層疏松。同時，鋁與鎳的膨脹系數相差很大，在高溫下會産生足夠的應力，導緻塗層與鋁之間開裂。活化代替浸鋅為化學鍍鎳提供了較好的基礎。塗層與材料之間的附着力可達到與浸鋅相同的效果，這是一種新的鋁合金前處理工藝。
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根據中國熱浸鍍鋅标準，型材按鋼材厚度劃分。鍍鋅層的平均厚度和局部厚度應達到相應的厚度，以确定鍍鋅層的耐蝕性。結果表明，對于不同厚度的鋼材，實現熱平衡和鋅鐵交換平衡所需的時間不同，鍍層厚度也不同。本标準中鍍層的平均厚度為基于上述鍍鋅機理的工業生産經驗值，局部厚度為考慮鍍鋅層厚度分布不均和鍍層耐蝕性要求的經驗值。
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熱浸鍍鋅工裝在鍍鋅過程中起着非常重要的作用，好的工裝可以大大提高産量和質量，但工裝的設計取決于鍍鋅件的類型，因此需要現場設計和生産。工裝的設計應考慮生産能力、鋼材形狀、尺寸和客戶的技術要求。熱浸鍍鋅後，鋼件在水箱中冷卻，冷卻水通常是自來水，鋼件吊出鋅鍋後，應盡快冷卻，防止工件變形。溫度應該在30攝氏度之間℃和70℃,在水中加入适量的表面活性劑，可提高鋼件的表面光澤度。
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熱鍍鋅層的厚度決定了零件的耐蝕性，用戶可選擇鋅鍍層厚度高于或低于标準。另外，鍍鋅層的厚度與鋼材的厚度不相稱，會影響鍍層與基體的結合力和鍍層的外觀質量。鍍層過厚會造成鍍層外觀粗糙，容易剝落，鍍層零件在運輸和安裝過程中經不起碰撞。如果鋼中含有較多的活性元素矽和磷，在工業生産中很難獲得較薄的塗層。這是因為鋼中的矽含量影響鋅鐵間合金層的生長方式，
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目前，我國熱浸鍍鋅工藝較為簡單。為了在鋅冶煉廠生産鋅合金，對原大功率感應爐熔煉鋅闆進行了改造。爐頂中心開孔，增加攪拌裝置一套。計量後，加入中間合金，混合鑄造。這種模式主要是因為制造過程比較簡單，但不建議所有工廠都采用這種模式。廣泛應用于鋅冶煉廠。爐内金屬液面高度低，需要能淹沒感應器的感應槽。因此，每次制備一爐鋅合金時，隻能鑄造約1/3的鋅合金（即剩餘金屬液面保持在起始高度以上），然後需要加入鋅片進行熔煉，再制備下一批熔煉爐。
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首先，去除鋅槽中的浮渣，當鋼件完全浸沒時，鋅灰在鋅浴表面形成。然後，再次除去鋅灰和浮渣。當鋅槽表面不再有鋅灰時，将鋼件慢慢移出鋅槽。通常在0.5-2分鐘内。鋼件浸沒時，應在保證工件和人員安全的前提下，盡可能快地浸沒，以保證整個鍍鋅件各部位的漆膜厚度相同。提升速度應根據鋼結構、材料和長度的不同而不同。一般情況下，1.5m/min的提升速度可以保證較好的鋅回流和表面亮度。
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從宏觀上看，這一過程表明工件浸沒在鋅液中，鋅表面出現沸騰。當鋅鐵反應逐漸平衡時，鋅表面逐漸平靜下來。當工件升出鋅液面時，工件溫度逐漸下降到200以下℃,鋅鐵反應停止，形成熱鍍鋅層，确定厚度。影響鍍鋅層厚度的主要因素有：基體金屬成分、鋼的表面粗糙度、鋼中活性元素矽和磷的含量及分布、鋼的内應力、工件的幾何尺寸和熱鍍鋅工藝。
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